Sicherheit nachvollziehbar machen — Schritt für Schritt, normkonform und ohne Überversprechen
Ich begleite Hersteller sicherheitsgerichteter Geräte und Maschinen von der Risikobetrachtung bis zum nachweisbar sicheren Zustand. Über 15 Jahre arbeite ich in der Entwicklung von Elektronik, Software und Systemen, davon zehn Jahre im Schwerpunkt funktionale Sicherheit. Mein eigenes Unternehmen führe ich seit 2014.
Meine Kunden sind überwiegend mittelständische Gerätehersteller mit eigener Entwicklung — dort, wo Sensorik, Aktorik und Logik in einem Produkt zusammenkommen und eine Fehlfunktion Menschen gefährden kann. Der Anspruch dabei ist unverändert: jede Annahme und jeder Nachweis muss dokumentiert und prüfbar sein. Keine Entscheidungen aus der Black Box.
Was Entwicklungsleitungen bei sicherheitsgerichteten Geräten regelmäßig ausbremst
Funktionale Sicherheit bindet Spezialwissen, das im Haus oft nur eine Person trägt. Fällt dieser Kopf aus oder wechselt die Stelle, steht das Thema still — und mit ihm das Projekt.
Welche Norm für ein Gerät gilt und welches Niveau die Funktion erreichen muss, ist zu Projektbeginn selten eindeutig. Eine späte Korrektur der Normenwahl trifft Architektur und Nachweisführung gleichzeitig.
Die Zertifizierung verschiebt den Markteintritt, wenn sie erst am Ende der Entwicklung beginnt. Gleichzeitig soll das Produkt konnektiver und autonomer werden, ohne die Zulassungsfähigkeit zu verlieren.
Safety Case und FMEDA sind aufwendig — und scheitern selten an der Technik, sondern an fehlender Rückverfolgbarkeit. Ein Entwicklungsprozess ohne Traceability lässt sich im Nachhinein nur teuer sanieren.
Bei röntgen- und strahlungsbasierten Geräten geben Strahlenschutzrecht und Verriegelungskonzept die Sicherheitsfunktionen vor. Den Nachweis, dass diese Funktionen die geforderte Integrität erreichen, liefert die funktionale Sicherheit.
Normen-Updates stellen die Frage nach der Re-Zertifizierung bestehender Produkte. Bleibt sie offen, bleiben Produkthaftungs- und Reputationsrisiko offen — und der Aufwand dafür lässt sich schwer kalkulieren.
Der Sicherheitsnachweis aus einer Hand — vom Sicherheitskonzept bis zur Prüfstelle
Ich kläre, welche Norm für Ihr Gerät gilt und welches Sicherheitsniveau die Funktion erreichen muss — und leite daraus die Sicherheitsanforderungen und eine tragfähige Architektur ab. Das steht am Anfang, nicht am Ende der Entwicklung.
FMEDA, Verifikations- und Validierungsplanung, Safety Case: Ich erstelle die Nachweisführung und begleite Sie durch die Konformitätsbewertung bis zur Prüfstelle. Sie erhalten eine Dokumentation, die einer Prüfung standhält.
Ein Auszug aus abgeschlossenen Projekten bei namhaften Herstellern von Röntgen- und Analysemesstechnik, im Automobilbereich und in der Aufzugstechnik
Beratung bei Entwicklung und Zertifizierung einer sicheren Messelektronik für die Schichtdickenmessung mittels Röntgenfluoreszenz — zur Vermeidung von Personenschäden durch Röntgenstrahlung. Grundlage: IEC 61508 (SIL 3) und ISO 13849.
Bewertung einer Sensorelektronik zur Drehzahlmessung zur Vermeidung von Übergeschwindigkeit (SIL 2). Anschließend Konzepterstellung, um mit SIL-2-Sensoren durch systematische Maßnahmen SIL 3 zu erreichen. Grundlage: IEC 61508.
Functional Safety Management für die Entwicklung eines vollintegrierten Positionsinformationssystems mit Sicherheitsfunktionen nach EN 81. Grundlage: IEC 61508.
Beratung bei der Entwicklung einer handgeführten Kreissäge zur Vermeidung von Personenschäden. Grundlage: EN ISO 13849 und DIN EN 60730.
Konzeptphasen-Dokumentation mit System Safety Program Plan, Item Definition und Impact-Analyse. Identifikation, Management und Analyse von Gefährdungen, Moderation von HARA und D-FMEA. Grundlage: ISO 26262 und MIL-STD-882.
Strategischer Aufbau und Leitung eines Competence Centers nach IEC 61508, ISO 26262, EN ISO 13849 und IEC 62061 — einschließlich Projektplanung, fachlicher Führung sowie Coaching und Mentoring der Mitarbeitenden.
Normen, Regulatorik und Praxis — eingeordnet für Entwicklungsleitungen
Die Sicherheit von Maschinen, Steuerungssystemen und kritischen Infrastrukturen steht im Mittelpunkt moderner Industrienormen wie IEC 61508, EN 50126, EN 50128, EN 50129 und ISO 13849. Diese Normen zielen darauf ab,...
Die Funktionale Sicherheit bildet die Grundlage für zuverlässige und sichere Systeme, sei es in Maschinen, Fahrzeugen oder im Schienenverkehr. Doch nicht nur technische Spezifikationen entscheiden über den Erfolg – auch...
Die Risikobeurteilung nach Maschinenrichtlinie ist der Schlüssel zur sicheren Gestaltung von Maschinen und zur Erfüllung der gesetzlichen Anforderungen für die CE-Kennzeichnung. Sie sorgt dafür, dass Gefährdungen systematisch identifiziert und behoben...
Antworten auf die Fragen, die am Anfang eines Sicherheitsprojekts stehen
Die FMEA (failure mode and effects analysis, Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) ist eine strukturierte Methode zur Identifikation, Bewertung und Vermeidung potenzieller Fehler in Produkten, Prozessen oder Systemen. Ziel ist es, Risiken frühzeitig zu erkennen und präventive Maßnahmen einzuleiten.
Dabei werden mögliche Fehlerursachen, ihre Auswirkungen und die Wahrscheinlichkeit ihres Auftretens analysiert. Durch die Berechnung der Risikoprioritätszahl (RPZ) werden kritische Risiken priorisiert.
Die Methode wird vor allem in der Produktentwicklung, Prozessoptimierung und Qualitätssicherung eingesetzt, um Fehlerkosten zu senken und die Zuverlässigkeit zu erhöhen.
Die HAZOP-Analyse (Hazard and Operability Study) ist eine systematische Methode zur Identifikation und Bewertung von potenziellen Gefahren (Hazards) und Problemen in der Bedienbarkeit (Operability) von Systemen oder Prozessen. Sie wird häufig in der chemischen Industrie, im Anlagenbau und in sicherheitskritischen Branchen eingesetzt.
Ziel der HAZOP-Analyse:
Die HAZOP-Analyse hilft, Risiken in technischen Prozessen frühzeitig zu erkennen, um Sicherheitslücken zu schließen und Betriebsstörungen zu vermeiden.
Ablauf einer HAZOP-Analyse:
Systemdefinition: Beschreiben des Prozesses oder Systems (z. B. Anlagenkomponenten, Arbeitsabläufe).
Aufteilung in Teilbereiche: Zerlegung des Prozesses in einzelne Abschnitte (z. B. Rohre, Behälter).
Verwendung von Leitwörtern: Systematische Analyse durch Leitwörter wie „mehr“, „weniger“, „kein“, „falsch“ oder „umgekehrt“, um Abweichungen von der geplanten Funktion zu identifizieren.
Bewertung von Risiken: Untersuchung der Ursachen, Auswirkungen und möglichen Gegenmaßnahmen für jede identifizierte Abweichung.
Dokumentation und Maßnahmenplanung: Protokollieren der Ergebnisse und Planung von Maßnahmen zur Risikominderung.
Vorteile der HAZOP-Analyse:
Die HAZOP-Analyse ist ein wichtiger Bestandteil des Sicherheitsmanagements und sorgt für ein tieferes Verständnis komplexer Systeme.
Die Fehlerbaumanalyse (FTA) ist eine grafische Methode zur systematischen Untersuchung von Fehlern in komplexen Systemen. Sie wird genutzt, um die Ursachen eines bestimmten Fehlers (Top-Ereignis) zu analysieren und darzustellen.
Merkmale der Fehlerbaumanalyse:
Top-Down-Ansatz: Die Analyse beginnt mit einem Hauptfehler (Top-Ereignis) und verfolgt die möglichen Ursachen schrittweise zurück.
Grafische Darstellung: Die Ursachen werden in einer Baumstruktur mit logischen Verknüpfungen wie UND- und ODER-Gattern dargestellt.
Ziel: Identifikation und Bewertung von Schwachstellen, um präventive Maßnahmen zu entwickeln.
Anwendungsbereiche:
Die FTA hilft, Risiken zu reduzieren und Systemzuverlässigkeit zu verbessern.
Die Preliminary Hazard Analysis (PHA), auf Deutsch „Vorläufige Gefahrenanalyse“, ist eine Methode zur Identifikation und Bewertung von potenziellen Gefahren in einer frühen Phase eines Projekts oder Systems. Sie wird häufig in der Planung und Entwicklung von Prozessen, Produkten oder Systemen eingesetzt, um Risiken zu erkennen, bevor sie sich manifestieren.
Ziele der PHA:
Frühzeitige Erkennung von potenziellen Gefahren.
Bewertung der Wahrscheinlichkeit und Schwere der Gefahren.
Entwicklung von Maßnahmen zur Reduzierung oder Vermeidung der Risiken.
Ablauf:
Identifikation der Gefahren: Welche Risiken könnten auftreten?
Bewertung: Analyse von Wahrscheinlichkeit, Auswirkungen und möglichen Ursachen.
Empfehlungen: Vorschläge für präventive oder kompensierende Maßnahmen.
Anwendungsbereiche:
Die PHA ist eine präventive Methode, die hilft, Risiken frühzeitig zu minimieren und die Sicherheit zu gewährleisten.
Systemanalyse
Definieren Sie das Produkt, den Prozess oder das System und zerlegen Sie es in übersichtliche Bestandteile. Identifizieren Sie die Funktionen und mögliche Fehlstellen.
Fehleranalyse
Sammeln Sie potenzielle Fehler, deren Ursachen und Auswirkungen. Dokumentieren Sie alle denkbaren Szenarien.
Bewertung der Risiken
Bewerten Sie Fehler nach Bedeutung, Auftretenswahrscheinlichkeit und Entdeckungswahrscheinlichkeit. Berechnen Sie die Risikoprioritätszahl (RPZ).
Maßnahmenplanung
Entwickeln Sie Maßnahmen, um Fehler zu vermeiden, deren Auftreten zu reduzieren oder die Entdeckung zu erleichtern.
Umsetzung und Kontrolle
Setzen Sie die Maßnahmen um und überwachen Sie deren Wirksamkeit. Aktualisieren Sie die FMEA regelmäßig.
Diese Schritte helfen, Risiken systematisch zu minimieren.
Lassen Sie uns über Ihr Vorhaben sprechen
Sie haben eine Sicherheitsfunktion zu bewerten, eine Zertifizierung vor sich oder sind unsicher, welche Norm für Ihr Gerät gilt? Schildern Sie mir Ihren Fall — im Erstgespräch ordnen wir ihn gemeinsam ein. Sitz in Norddeutschland, tätig im gesamten DACH-Raum.